pp管表面麻點原因分析

pp管表面麻點原因分析

 

1.由于頭或桶內原料加熱時間長，頭和桶不干凈，或者加工溫度過高或螺桿損壞，容易產(chǎn)生老化材料。大坑按下去就變成坑了，尤其是“坑”里。在這種情況下，添加回收材料時，應在停機后約1.5小時內停止添加粉碎材料。如果停機后4小時內沒有啟動機器，應迅速將溫度降至150-200℃，以降低原料的分解程度。也要注意檢查和處理。溫度是否能滿足擠壓要求。

 

2.原材料潮濕時，PP管表面會形成小氣泡，觀察后會形成凹坑。觀察到這些凹坑有小的尾部，是在擠壓的反方向拉伸形成的。這時候需要將原料烘干。

 

3.當原料中存在難以塑化的雜質時，也會出現(xiàn)凹坑?？哟蟮臅r候可以看到坑中間的雜質成分。

 

當原料中有較多難以塑化的結晶點成分時，也會發(fā)生點蝕。此時，需要提高處理溫度或更換原材料。

 

5.固定套管冷卻水不均勻會導致管道表面點蝕。這種現(xiàn)象或多或少地存在于φ 315以上各種規(guī)格的管道中。原因是隨著PP管管徑的增大，冷卻水的分布使得分布包受重力影響更大。需要的冷卻水越多，就越難形成完整的水膜。應調節(jié)各進水管的水流，以適當增加上部或冷卻效果差的區(qū)域的水流。

 

6.由于冷凝套管的堵塞，冷卻水通道不均勻，凹坑的分布將是規(guī)則的，有時在管道表面呈線性排列。在這種情況下，應調整流道孔，以確保冷卻水均勻成膜。為了避免點蝕。

 

7.水多造成PP管件表面麻點。這種情況主要發(fā)生在孔型的固定套筒中。由于調節(jié)套的內部流道不分離，在重力作用下水壓會更大。上部水少，管表面軟，水壓高的地方會出現(xiàn)坑。